Evolution


Die (R)evolution der Smart Electronic Factory

Wie wurde aus einer Telekommunikationsfertigungsstätte des CIM-/Industrie 3.0-Zeitalters die Smart Electronic Factory?

Ein Blick in die Vergangenheit zeigt, dass die deutsche Telekommunikationsindustrie Anfang der 90er Jahre – bedingt durch den Fall der Mauer – einen nicht unerheblichen Aufschwung in einem recht margenintensiven Geschäftsumfeld erfuhr. Dies war die Grundvoraussetzung, um innovative Konzepte des Computer Integrated Manufacturing (CIM) und damit verbundene initiale Ausprägungen der Industrie 4.0 in diesem Branchensegment zu realisieren. Das Werk Limburg der damaligen Bosch Telecom – die heutige Limtronik GmbH – war eine der Produktionsstätten, in denen die Industrie 3.0 operativ umgesetzt wurde.

Ein weiteres elementares Fundament der Industrie 4.0 ist das World Wide Web, das bereits Mitte der 90er Jahre in aller Munde war. Die ersten Release-Stände der heutigen Programmiersprache des Internets „Java“ waren schon damals verfügbar. Die hostbasierten IT-Infrastrukturen standen vor der Ablösung durch kommerzielle PC-basierte Serverinfrastrukturen. In der Telekommunikationsindustrie wurden bereits zur Abbildung von produktionsnahen lokalen IT-Systemen Technologien wie z. B. Java und Corba eingesetzt. Diese bilden noch heute die fundamentalen Pfeiler des Internet der Dinge und Dienste (IoT). Es wurden demnach bereits in den 90er Jahren Technologien geschaffen, die damals schon im Sinne der heutigen Smart Electronic Factory eingesetzt wurden und heute die Basis zur Realisierung der Industrie 4.0-Szenarien bilden.

Auch das Jahr 2000 war geprägt vom Internet-Hype. Es folgten zu Anfang der Jahrtausendwende der Ausbau der Netzinfrastruktur und die Konsolidierung des Telekommunikationsmarktes. Bereits zu dieser Zeit hält das Internet der Dinge Einzug in die Automotive-, Medical-Device und Solarindustrie. Denn unter anderem folgende Anforderung der Medizintechnik ist eine primäre Basisfunktionalität zur Umsetzung der Industrie 4.0: Jedes Objekt musste sich in der Fabrik gegenüber einer Cyber-physischen System-Plattform (CPS) eindeutig identifizieren und bekam daraufhin seinen Device Master Record (DMR) zugewiesen oder konnte seinen Device History Record (DHR) an die CPS-Plattform zur nachfolgenden Weiterverarbeitung transferieren.

Der nächste Schritt in Richtung Industrie 4.0 folgte wenige Jahre später: Manufacturing Execution Systeme werden werkübergreifend eingesetzt, da die Wertschöpfungskette in vielen Branchen wie der Automobil-, Elektronik- und Medizingeräte-Industrie mittlerweile weltumspannend ist. 

Somit war neben einer vertikalen auch eine gleichzeitige horizontale Integration gefordert, welche bei technologisch ausgereiften ME-Systemen über internetbasierte Schnittstellen abgebildet wird und dafür sorgt, dass Maschinen, Menschen und Objekte werk- und landesübergreifend kommunizieren können. Damit wurden erste Basisfunktionalitäten zur Realisierung der Vision Industrie 4.0 integriert.

Gleichzeitig wurden erste Cloud-basierte ME-Systeme auf den Markt gebracht. Damit war der Grundstein in Richtung internetbasierender Public und Private Cloud-Modelle auch für fertigungsnahe IT-Systeme gelegt. Die Fertigungsindustrie profitiert somit von einem flexiblen und skalierbaren Betrieb der gesamten IT-Landschaft durch einen externen bzw. internen Dienstleister.

So sind heutige Cloud-basierte MES-Lösungen, die ihren konzeptionellen Ursprung im CIM-Zeitalter erfahren haben, ein elementarer Bestandteil auf dem Weg zur Industrie 4.0 und der damit verbundenen vierten industriellen Revolution. 

All diese Entwicklungsstufen wurden in der Elektronikfabrik von Limtronik über Jahrzehnte hinweg operativ umgesetzt und führten zur heutigen Smart Electronic Factory. Somit mündet der Weg zur Realisierung von Industrie 4.0-Szenarien in eine (R)evolution für die mittelstandsorientierte Industrie 4.0-Demonstrationsplattform am Produktionsstandort der Limtronik GmbH.

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